Çift-Renkli Şerit PE Film Şişirme Makinesinin Çıkışını Etkileyen Faktörler
1. Ekipman Donanımı (Temel Faktör)
1. İkiz ekstruder vidalarının özellikleri
İki vidanın çapı doğrudan boşaltma hacmini belirler. SJ40×2, SJ45×2, SJ50×2 ve SJ55×2 gibi modeller, daha büyük vida boyutuyla daha yüksek saatlik çıktı sağlar. Çift-renkli ko-ekstrüzyon kalıp kafasının karmaşık iç rayından dolayı üretim kapasitesi, aynı vida spesifikasyonuna sahip standart tek-renkli film üfleme makinesininkinden %5 ila %10 daha düşüktür.
2.Motor gücü
Ana ekstruder motoru ve çekiş motoru için daha büyük güç, vida dönüş hızının daha yüksek bir üst sınırına ve daha hızlı malzeme ekstrüzyonuna olanak tanır. Küçük boyutlu motorlar aşırı yük hızının azaltılmasını tetikleyecek ve maksimum çıkışı kısıtlayacaktır.
3. Kalıp kafası yapısı ve yolluk düzgünlüğü
Özel çift-renkli şerit ko-ekstrüzyon kalıp kafasının dar manevra boşlukları, karbon birikintileri veya renk pigmentleri tarafından kolayca tıkanarak, eriyik akış direncini artırır ve üretimi doğrudan azaltır. Hava halkasından ve hava kanalından gelen yetersiz soğutma, kararsız film kabarcıklarına neden olacak ve operatörlerin makineyi yavaşlatmasına neden olacaktır.
2. Hammadde Faktörleri (Günlük En Büyük Dalgalanma)
1. Plastik hammaddenin türü
- İşlenmemiş LDPE (Düşük Yoğunluklu Polietilen): En iyi akışkanlık ve en yüksek çıktı
- LLDPE ve HDPE: Daha yüksek erime direnci, kapasite yaklaşık %10 düşer
- Geri dönüştürülmüş peletler veya kalsiyum karbonatla dolu malzeme: Düşük akışkanlık ve aşırı yabancı maddeler, çıktıyı %20 ila %35 oranında azaltır ve çift-renkli pafta kafasını sık sık tıkayabilir
2. Renkli masterbatch'in oranı ve kalitesi
Düşük-akışkanlığa sahip renkli masterbatch'in yüksek dozajı, genel erime akış hızını yavaşlatacaktır. Dengesiz renk oranı (örn.. 9:1), bir ekstrüzyon kanalında boşaltımın engellenmesine neden olur, dolayısıyla tüm ünitenin daha düşük bir hızda çalışması gerekir.
3. Ham peletlerin kuruluğu
Nemli ve ıslak peletler, film balonu üzerinde kabarcıklar ve delikler oluşturur; bu da daha düşük ekstrüzyon hızı gerektirir ve gerçek saatlik çıktıyı büyük ölçüde azaltır.
3. Bitmiş Filmin Teknik Gereksinimleri
1. Film kalınlığı
Daha kalın film, daha hızlı ekstrüzyonu ve daha yüksek çıktıyı destekler. Alışveriş çantaları için süper ince film (0,008~0,02 mm), en düşük verimlilikle yavaş ve istikrarlı kabarcık oluşumu gerektirirken, kalın çizgili malç filmi veya masa örtüsü filmi tam hızda çalışabilir.
2. Film genişliği
Aynı makinede, geniş rulolar daha güçlü soğutma hava akışı ve sınırlı çekiş hızı gerektirdiğinden, dar-genişlikli film, geniş-genişlikli filmden daha yüksek çıktı sağlar.
3. Çizgili tekdüzelik için görünüm standardı
Düz, eşit boyutlu şeritlere yönelik katı gereksinimler, vida hızı ve çekiş hızı üzerinde muhafazakar ayarlar yapılmasına neden olur ve tam yükte üretime ulaşılamaz. Gevşek görünüm toleransı maksimum çalışma verimliliği sağlar.
4. Üretim Ortamı ve Operasyon Süreci
1. Soğutma sisteminin performansı
Hava halkasının hava hacmi, rüzgar basıncı ve sıcaklık eşitliği hayati bir rol oynar. Yaz aylarında yüksek ortam sıcaklığı, yetersiz soğutmaya, sallanmaya ve film kabarcıklarının yapışmasına neden olarak hızın düşmesine neden olur. Zorla soğutmaya yönelik bir soğutucu, yüksek-hızlı çalışma stabilitesini artırır.
2. Sıcaklık parametre ayarı
Namlu ve kalıp kafası için uygun olmayan sıcaklık, plastik erimenin eksik olmasına veya termal bozulmaya, dengesiz eriyik akışkanlığına ve tutarsız ekstrüzyona neden olur, bu nedenle operatörler makineyi yüksek hızda çalıştırmaya cesaret edemez.
3. Operatör yeterliliği
Çift-renkli ortak-ekstrüzyonun hatalarını ayıklamak, tek-renkli film üflemeden çok daha zordur. Deneyimsiz işçiler genellikle düzensiz şeritler, film kırılmaları ve katlanma kenarlarıyla karşı karşıya kalır ve bu durum, gerçek çıktının nominal teorik değerin çok altında olduğu uzun-düşük{-dönemli düşük hızda çalışmaya neden olur.
4. Sürekli çalışma süresi
Uzun-durmaksızın çalışma, kalıp kafasında malzeme birikmesine ve vidanın aşınmasına neden olarak ekstrüzyon verimliliğini giderek azaltır. Vidanın ve pafta kafasının düzenli olarak temizlenmesi, istikrarlı üretim kapasitesini korur.
